深圳印刷厂如何缩短专色墨调配时间、减少残墨

深圳印刷厂如何缩短专色墨调配时间、减少残墨？专色油墨的调配如果不进行量化管理而完全依靠机长的经验，将无法避免不同班组、不同批次之间的专色色差，以及大量工时、能源和原材料的损耗。为此，我公司建立了企业内部的色彩管理系统，对专色油墨的调配实行量化管理，以便缩短专色油墨调配时间、减少残墨量、减少专色色差、提高残墨利用率，进而降低软包装企业生产成本，实现企业可持续发展。

PANTONE配色系统是通行印刷、出版和包装界的国际性色彩语言，为用户在颜色交流、复制、专色调配和色彩控制等方面提供了解决方案。色彩语言的统一，为软包装企业和客户间提供了一个颜色交流的平台，既节省了二者之间颜色确认的往返费用，又缩短了颜色确认的时间。

目前，PANTONE配色系统的颜色交流和色彩控制两项功能在软包装凹印行业得到了广泛的应用，然而其专色油墨调配功能却未能得到普遍的推广。这主要是由于软包装企业实际采用的基色油墨种类不全,以及基色油墨与PANTONE配色系统中对应的标准油墨色相有所差异，导致软包装企业不能完全按照PANTONE配色系统建议的配比来进行专色油墨的调配。比如PANTONE293标注的油墨配比为50%PANTONE射光蓝和50%PANTONE四色蓝，而国内油墨公司提供的紫色油墨比PANTONE射光蓝油墨偏红相，若完全按照PANTONE293标注的油墨配比来配色，最终调配出来的专色油墨的颜色会偏深、偏红。

因此，软包装企业需根据自身实际使用的油墨情况，参照PANTONE配色系统建立本企业的专色色谱和内部色彩管理系统。

1.制版前颜色标准的确定以及首件打样前专色油墨配比的预先确定

为减少首件打样过程中工时、能源和原材料的损耗，在制版前必须事先确定相关专色的颜色标准，以便于印刷油墨的提前准备和专色油墨配比的预先确定。制版稿件中的专色大致有PANTONE色号和色样两种标注，对于用色样进行标注的专色，由印前制版员比对PANTONE色卡确定其相对应的PANTONE色号。

颜色标准确定后，印刷工艺员参照PANTONE配色系统建议的配比，以及比较所用基色油墨与PANTONE配色系统中标准油墨的颜色差异，进行专色油墨大致配比的预先确定。

2.首件打样过程完成专色油墨配比的确定及细化印刷工艺条件

首件打样时按照预先确定的专色油墨的大致配比，由印刷工艺员进行专色油墨的定量化调配，首次配墨总量以刚够循环即可，以后每次的颜色调整需精确称量和记录所添加各色油墨的重量，直到符合颜色标准为止，根据加入各色油墨的重量，确定本套活件相关专色的油墨配比。由于不同厂家油墨的色相、色浓度不同，而且版辊的网线数、网角、电雕针角度、网宽等制版条件决定了专色版辊的上墨量，而上墨量又影响色彩的饱和度，因此需在印刷工艺卡上标明配制专色油墨的原墨厂家、牌号、类型、黏度和配比以及专色版辊的制版条件等信息，以便于指导日常生产。

3.制作企业内部的专色色谱，为日后的首件打样提供配色参考

依据首件打样确定的专色色样标准和专色油墨配比以及油墨、版辊的条件，按色相区分制作企业内部的专色色谱。在以后的首件打样前，以本色谱的颜色为标准，确定欲打样活件专色油墨的大致配比，通过首件打样最终确定相关专色油墨的具体配比，并将此标准色样和油墨配比补充进专色色谱中，日积月累，即可逐步制作完成企业内部的专色色谱。

4.预测、统计、确定每个活件相关专色油墨的消耗量，为油墨的限额发放和专色油墨定量调配提供数据支持

依据专色版辊的网线、网角、网宽等制版条件以及专色色块的面积，预算出专色版辊的上墨量，同时在实际生产过程中进行测量、统计，最后确定本活件各专色的油墨消耗量（g/m2），并将专色油墨消耗量补充进印刷工艺卡中。印刷工序员工在日常生产过程中，可以根据专色油墨消耗量和订单量进行专色油墨的定量调配，从而可以避免专色油墨配制过多而造成剩余大量残墨的情况，以及避免多次调配带来的专色色差现象。

5.专色残墨的管理与再利用

印制残墨回收标识，强化残墨的管理，便于残墨的再利用。图1为我公司的残墨回收标识。

印刷工序各班组在每个活件印刷完毕后，按要求回收残墨并做好标识。残墨回收标识图表包括版辊编号、版辊序号、专色油墨类型、专色油墨配比、专色油墨印刷色样、回墨时间、回墨班组等7项内容。配墨中心按残墨类型和颜色分类摆放，在日常生产中由配墨中心和印刷班组根据生产订单情况进行残墨的消化利用，具体方法有以下5种。

(1)参照残墨标识和欲生产活件印刷工艺卡上的印刷标准样和油墨配比，优先使用同类型、颜色相近的残墨或降档使用颜色相近的残墨。

(2)根据欲印刷活件的颜色标准样，挑选同类型和同一色系的残墨，比较二者之间配比的差异，增加残墨其中一个组分的含量，使其颜色接近欲印刷活件的颜色标准，实现残墨的再利用。 (3)将即将过期的深色残墨按一定比例混入同类型的黑色油墨中，当作黑墨来使用。

(4)将加入了白墨的基色残墨（如蓝加白、红加白、黄加白等）按一定比例加入同类型原色墨中进行消化利用。

(5)对蓝加少量红、红加少量黄、黄加少量蓝等主色成分占90%以上的残墨，可以按一定比例加入同类型原色墨中进行消化利用。

6.应用企业内部色彩管理系统，检验批次间油墨的色差

由于油墨研磨过程中循环水温度的变化以及颜料批次间的变化，均可能导致不同批次间油墨的色相变化，建立企业内部的色彩管理系统，可以通过以下两个途径有效监控不同批次间油墨的色相、色浓度以及透光性的变化。

(1)以建立企业内部色彩管理系统初期使用的基色油墨为基准，检测不同批次的各色油墨的△E值变化，可以监控到批次间油墨的色相变化。

(2)由于专色油墨已有具体的配比，在实际专色油墨调配过程中可以检验出不同批次间油墨的色相变化和油墨的透光性变化。

7.改造油墨循环系统，减少残墨量

国内软包装企业使用的进口或国产宽幅凹印机油墨循环系统中的油墨盘，其形状为一个1.3米×0.3米×0.05米（长×宽×高）的槽体，总容积为0.2米3，存墨量约为20千克。每个活件印刷版辊的直径和版辊进入油墨盘的体积均不相同，对印刷版辊直径较小的活件，在不改变油墨盘整体外形的前提下，可以在专色油墨盘的内后侧、印刷刮刀挡板处增加一个可方便安装和拆卸的用四氟材料制成的坡形体，以减少专色油墨盘的容积，具体见图2。

经过以上改造后，专色油墨盘的存墨量大约可以减少15%左右，从而减少专色油墨的残墨量。

8.应用企业内部色彩管理系统，可以减少印刷打样过程工时、能源和原材料的损耗

软包装企业的印刷打样包括首件打样和日常生产中的二次打样，印刷工序的各种损耗主要集中在这两个过程。上文已经介绍了通过利用企业内部的专色色谱来确定首件打样活件专色油墨的大致配比，可以减少首件打样活件的专色油墨调配次数，从而减少首件打样活件工时、能源和原材料的损耗。

对于日常生产中的二次打样，由于印刷工艺卡中对相关专色的油墨配比已有明确标注，印刷工序员工均可以按照工艺确定的油墨类型、配比，对选用的油墨精确称量、混合，一次完成相关专色油墨的调配，从而减少二次打样过程工时、能源和原材料的损耗。

比如一个八色印刷的活件，进行一次颜色调整大约需消耗薄膜100米，消耗油墨500克，对于年订单数量超过5000个的大型软包装企业，如果应用企业内部色彩管理系统，可以大幅降低二次打样工时、能源和原材料的损耗，一年至少可节省200万米的薄膜和10吨以上的油墨，经济效益十分可观。

深圳印刷厂如何缩短专色墨调配时间？减少残墨综上所述，软包装企业建立和应用内部色彩管理系统，能够进一步降低印刷成本，提高印刷品质量和生产效率，使企业内部管理迈向更加规范化、标准化、程序化、精益化的新台阶，从而挖掘潜能、节能降耗，在当今日趋激烈的竞争中增加了一个胜算的筹码，实现可持续发展。